자재 취급 로봇

실제 프로젝트에서는 "어떤 장비를 원하는가?"를 결정하는 것에서 프로세스가 시작되지 않습니다. 대신 자재 특성, 창고 상태, 예상 보관 밀도, 일일 처리량 및 최대 처리량을 평가하는 것부터 시작합니다. 물론 예산도 중요한 요소이다. 종합적인 평가 후에 적절한 장비 유형이나 장비 조합을 결정할 수 있습니다.

한편, 창고 공간은 점점 더 제한되고 있습니다. 전통적인 지게차 통로는 많은 바닥 공간을 차지하는 반면, 창고 상부는 활용도가 낮은 경우가 많습니다.

반면 인건비는 계속 오르고 있다. 자재 취급, 피킹, 재고 계산 및 기타 작업은 여전히 ​​운영자의 경험과 기술에 크게 의존하므로 정확성과 효율성에 대한 더 높은 요구 사항을 일관되게 충족하기 어렵습니다.

셋째, 지게차와 보행자의 혼합 작업은 안전 위험을 초래하고 제품 충돌 및 손상으로 이어질 수도 있습니다.

넷째, 최대 주문 기간에는 수동 작업과 기존 처리 방법으로 더 높은 이행 요구 사항을 충족하는 데 어려움을 겪을 수 있습니다.

또한 제약, 식품 및 음료, 자동차, 소매업과 같은 산업에서는 제품 추적성을 점점 더 요구하고 있으며, 이는 여전히 전통적인 운영 방법에 크게 의존하고 있는 창고에 더욱 큰 어려움을 안겨줍니다.

따라서 이러한 과제를 해결하기 위해 다양한 유형의 자재 취급 로봇이 개발되었습니다.

공간 활용이 주요 문제인 경우 셔틀 로봇은 고밀도 랙 레이아웃으로 작동하고 WMS/WCS에 의해 리프터 및 컨베이어와 함께 조정되어 창고 공간 활용도를 향상시킵니다.

고주파-토트 피킹 애플리케이션의 경우미니-플라이박스최대 속도로 작동3.5 m/s효율적인 피킹, 보관, 검색을 지원합니다.

창고 물류 장비는 고립된 기계로 작동하지 않습니다. 더 큰 가치는 협력적인 운영에서 나옵니다. 따라서 여러 장비 유형을 공급할 수 있는 파트너는 각 프로젝트의 특정 요구 사항에 따라 다양한 장비 조합을 구성할 수 있습니다.

단일 장비로 모든 창고 시나리오를 해결할 수는 없습니다. 올바른 선택을 평가할 때 먼저 다음을 기반으로 예비 평가를 할 수 있습니다.예산, 창고 상태, 화물 운송업체, SKU 수량, 처리량 및 피크{0}}기간 응답 요구사항.

어떤 장비가 더 적합한지 잘 모르시나요?

창고 레이아웃, 화물 크기, 중량 정보, 인바운드/아웃바운드 효율성 요구 사항이 이미 있는 경우저희에게 연락주세요.

실제 프로젝트에서는 일반적으로 자재 취급 로봇 한 대가 전체 프로세스 중 한 섹션만 처리합니다.

일반적인 팔레트 물류 조합은 다음과 같습니다.

저장 위치에서 생산 라인까지의 팔레트

팔레트 스태커 크레인 / 팔레트 셔틀 로봇
→ 팔레트 리프터
→ 컨베이어 / RGV
→ 팔레트 AMR
→ 생산 라인

스태커 크레인이나 셔틀 장비는 창고 내부의 보관 및 반출을 처리합니다. 리프터는 서로 다른 랙 레벨 간에 자재를 옮깁니다. 컨베이어와 RGV는 고정 인터페이스 간의 전송을 처리하는 반면 AMR은 서로 다른 영역 간의 유연한 전달을 제공합니다.

보관 장소에서 피킹 스테이션까지 운반

토트 셔틀 로봇/미니-FlyBox/미니로드
→ 토트 리프터 / 컨베이어 / 토트 AMR
→ 개인 스테이션-으로 물품-

랙 내부의 자재 보관 및 회수

장비는 하이{0}}베이 랙 영역에 들어가 자동화된 이동, 포크 처리 또는 자재 이동 메커니즘을 사용하여 자동 인바운드, 보관 및 아웃바운드 작업을 완료합니다.

주요 장비: 셔틀 로봇 / 미니-플라이박스 / 스태커 크레인

창고 프런트 엔드에서의 자재 이동

작업 요구 사항에 따라 컨베이어, RGV 및 AMR은 창고 프런트 엔드에서 자재 운송을 처리하고 화물을 피킹 스테이션이나 생산 라인으로 이동합니다.

주요장비 : 컨베이어 / RGV / AMR

다양한 유형의 자재 취급 로봇은 서로에 대해 절대적인 이점을 갖지 않습니다.

스태커 크레인, 셔틀 로봇, Mini{0}}FlyBox, AMR 및 RGV는 다양한 적용 시나리오에서 다양한 물류 문제를 해결합니다.

기업이 다양한 장비 조합을 비교할 때 실제 초점은 단일 제품의 사양뿐만 아니라 여러 제약 조건 하에서 최상의 전체 솔루션에 맞춰져야 합니다.

투자 가치: 단기-비용 대 장기-수익률

장비 솔루션 선택은 초기 구매 가격만을 기준으로 해서는 안 됩니다.

장기-장비 유지 관리, 인건비 절감, 효율성 개선, 향후 창고 업그레이드 가능성도 평가해야 합니다.

일부 솔루션은 초기 투자 비용이 낮지만 확장 기능이 제한되어 있습니다. 다른 것들은 더 높은 초기 투자가 필요하지만 장기적으로 더 큰 가치를 제공할 수 있습니다.-

저장 밀도: 어떤 장비 조합이 같은 공간에 더 많은 것을 저장합니까?

창고 공간이 제한된 기업의 경우, 가장 먼저 고려되는 사항은 가능한 가장 작은 설치 공간 내에 더 많은 자재를 보관하는 방법입니다.

셔틀 로봇에 대한 수요는 최근 몇 년간 급속히 증가했습니다. 비용 이점 외에도 더 큰 가치는 고밀도 스토리지에 있습니다.-

더 깊은 보관 차선, 더 많은 수직 공간 활용, 더 적은 통로 요구 사항많은 창고 자재 처리 솔루션 중에서 셔틀 시스템이 돋보일 수 있도록 해줍니다.

인바운드 및 아웃바운드 효율성: 시스템이 실제 운영 리듬을 충족할 수 있습니까?

창고는 더 많은 것을 보관해야 할 뿐만 아니라 상품을 신속하게 회수해야 합니다.

회사마다 효율성 요구 사항이 다릅니다.

제조 회사는 자재를 제 시간에 생산에 전달할 수 있는지 여부에 중점을 둡니다. 식품, 제약, 소매업 운영에서는 대량의 소규모 주문을 신속하게 처리할 수 있는지 여부에 더 관심을 두는 경우가 많습니다.

그러나 이는 일반적으로 한 가지 유형의 장비만으로는 달성할 수 없습니다. 의 결과이다함께 작동하는 여러 장비 유형.

유연성: 향후 확장이 쉬운가요?

스태커 크레인 AS/RS 솔루션은 분명한 이점을 제공하지만 창고가 완성된 후 확장이 더 제한될 수 있습니다. 창고 레이아웃이 고정되면 시스템 용량과 처리량도 제한됩니다.

이에 비해 셔틀 로봇 솔루션은 모듈식 아키텍처를 사용하며 더 많은 장비를 추가하면 처리량을 늘릴 수 있습니다.

따라서 자재 취급 솔루션을 선택할 때 고객이 실제로 비교하는 것은 다음이 아닙니다.

"어떤 로봇이 가장 빨리 달리나요?"

하지만:

현재 창고 조건에서 더 높은 저장 밀도, 더 나은 투자 수익, 더 높은 인바운드 및 아웃바운드 효율성, 더 강력한 유연성과 확장성을 달성할 수 있는 솔루션은 무엇입니까?

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