공간이 충분할 경우 자동화 창고를 구축하는 것은 간단합니다. AS/RS를 배치해야 하는 경우 엔지니어링 연습이 됩니다.두 공장 건물 사이, 구조적 제약,-다층 인터페이스, 불안정한 배송 리듬을 견딜 수 없는 생산 라인이 있습니다.
이 프로젝트에서는 글로벌 압축기 및 펌프 장비 제조업체가 새로운 스마트 팩토리를 개발했습니다. DELIECN은 무거운 팔레트 자재와 높은-SKU 소형 부품을 모두 지원하면서 제한된 복도 공간에 맞는 AS/RS를 설계하는 임무를 맡았습니다.
결과 프로그램은 다음을 결합합니다.단일-레일 이중-스태커-크레인 팔레트 AS/RS와토트 AS/RS, 운반, 수직 이동 및 철도{0}}유도 운송을 통해 연결됩니다.
제약 조건 1: 제한된 공간, 복잡한 인터페이스
AS/RS는 제한된 건물 간 구역에 통합되어야 했습니다.{0}} 이는 다음과 같은 직접적인 영향을 미쳤습니다.
• 통로 및 난간 배치
• 장비 설치 및 유지 보수 접근
• 인바운드/아웃바운드 작업을 위한 스테이징 버퍼
• 다층 생산 공급을 위한 구조적 인터페이스-
• 이 문제를 해결하기 위해 DELIECN은 다음을 채택했습니다.단일-레일 이중-크레인 구성팔레트 AS/RS의 경우 공간 효율성과 운영 연속성의 균형을 맞추는 것을 목표로 합니다.
제약 2: 다층 생산 공급-
2층-생산 라인에 공급하려면 저장 밀도 이상의 것이 필요합니다. 통제된 핸드오버 지점과 수직 이동이 필요합니다.
제공된 디자인에서:
• 전면-역 강철 플랫폼은 AS/RS를 1층- 및 2층- 물류 노드에 연결합니다.
• 리프터 및 운반 모듈은-바닥 이동을 지원합니다.
• RGV- 기반 운송은 팔레트를 준비하고 인도 지점에서 대기 시간을 줄이는 데 도움이 됩니다.
제약 3: 빡빡한 택트 타임 하에서 혼합 하중
공장에서는 근본적으로 다른 두 가지 재료 범주를 처리해야 했습니다.
• 부피가 큰 품목팔레트(안정적인 운송 및 구조화된 취급)
• 작은 부품토트백(높은-접근 빈도, 높은 SKU 수, 키트 수요)
• DELIECN은 다음을 사용하여 이러한 흐름을 분리했습니다.
• 팔레트 AS/RS: 2,868 팔레트 위치; 보고된 처리량은 최대 1,578개 팔레트/일입니다.
• 토트 AS/RS: 다중-SKU 재고 및 빈번한 검색을 위한 1,928개의 토트 위치
• 이 분할은 창고 소프트웨어를 통해 통합 프로세스 로직을 허용하는 동시에 중량물류와 소형물류 사이의 -상호 간섭을 줄입니다.-
자재 라우팅 세부 정보: 적재 대 빈 팔레트 순환
순환 효율성을 높이고 설치 공간에 대한 부담을 줄이기 위해 팔레트 캐리어 경로를 분리했습니다.
• 한 레벨로 라우팅된 로드된 팔레트
• 다른 층에서 반환된 빈 팔레트
• 이를 통해 보다 원활한 운송업체 회전율을 지원하고 주요 환승 지점 주변의 혼잡을 줄입니다.
시스템 소프트웨어 및 추적성
제조 애플리케이션의 경우 물리적 자동화는 데이터 연결과 결합되어야 합니다. 이 프로그램에는 ERP/MES에 대한 WMS 연결이 포함되어 있어 다음이 가능합니다.
• 재고 상태 일관성
• 추적성을 위한 프로세스-이벤트 연결
• 3D 시각화 제어 인터페이스(프로젝트 구성)를 통한 중앙 집중식 운영 가시성
프로젝트-보고된 결과
고객은 더 높은 밀도와 더 안정적인 라인 공급을 목표로 했습니다.
• 공간 활용도가 약 향상되었습니다.3×기존 바닥 수납 대비
• 시스템 전반에 걸쳐{0}}물류 효율성이 약 향상되었습니다.80%(보고된 지표)
• 상품-대-작업 흐름보고된 정확도는 최대 99.99%입니다.
• 소프트웨어 통합을 통해 향상된 가시성 및 추적성
유사한 플랜트에 대한 엔지니어링 수업
복도{0}}스타일의 건설 제약과 다층-공급 요구사항에 직면한 공장의 경우 반복 가능한 접근 방식은 다음과 같습니다.
1, 통로 제약에 적합한 소형 크레인/레일 레이아웃을 채택하고,
2, 간섭을 줄이기 위해 별도의 팔레트와 토트 흐름,
3, 택트 타임을 보호하기 위해 버퍼링 및 운송(RGV/컨베이어/리프터)을 사용합니다.
4, 추적성을 위해 WMS-와-ERP/MES의 연결을 확인하세요.
