식품 냉장 보관에 다른 창고 전략이 필요한 이유
식품 냉장 보관은 단순히 낮은 온도에서 작동하는 일반 창고가 아닙니다.
냉장 공간은 구축하고 운영하는 데 비용이 많이 듭니다. 제품은 배치별, 생산일자별, 출고 우선순위별로 관리되어야 합니다. 동시에 냉동식품 창고는 종종 계절적 생산 피크, 집중된 아웃바운드 수요, 저온 지역에서 작업할 인력의 제한된 가용성에 직면합니다.
이러한 이유로 창고 성능은 저장 용량 이상의 영향을 받습니다. 실용적인 식품 냉장 보관 시스템은 공간 활용, 안정적인 팔레트 이동, 재고 회전, 추적성, 에너지 소비 및 장기적인 장비 신뢰성의 균형을 유지해야 합니다.
팔레트 4방향 셔틀 ASRS는 표준화된 팔레트 부하를 처리하고 고밀도, 다층 보관이 필요한 식품 창고에 특히 적합합니다.
설치 공간을 확장하지 않고 용량 늘리기
냉동 창고를 확장한다는 것은 단열재, 냉동 장비, 화재 방지 및 에너지 소비를 추가하는 것을 의미합니다. 많은 프로젝트에서 보다 경제적인 접근 방식은 기존 냉장 용량의 활용을 개선하는 것입니다.
에이팔레트 4방향 셔틀시스템은 저장 공간 내부의 지게차 통로 수를 줄입니다. 팔레트는 여러 랙 레벨에 걸쳐 깊은 차선에 보관되며, 셔틀 로봇은 내부 레일 네트워크를 따라 이동하고 팔레트 리프터는 수직 이동을 완료합니다.
보관상의 이점은 단순히 팔레트를 서로 가깝게 배치하는 것만으로는 얻을 수 없습니다. 이는 팔레트 치수, 건물 높이, 랙 깊이, 제품 회전율, 인바운드 및 아웃바운드 프로세스를 중심으로 전체 레이아웃을 재설계한 결과입니다.
이를 통해 차량 통로 및 수동 운영 공간보다는 실제 재고 보관에 더 많은 냉장 건물 볼륨을 사용할 수 있습니다.
피크 기간 동안 안정적인 팔레트 흐름 지원
식량 생산과 유통은 일년 내내 균일한 경우가 거의 없습니다. 육류 가공, 냉동 식품, 조리 식품, 유제품 및 계절 제품 모두 집중된 인바운드 또는 아웃바운드 피크를 생성할 수 있습니다.
4방향 셔틀 로봇은 하나의 고정 차선에 할당된 상태를 유지하는 대신 동일한 수준의 여러 저장 차선을 제공할 수 있습니다. WCS 조정에 따라 여러 로봇이 병렬로 작동할 수도 있습니다.
주문량이 증가하면 시스템은 로봇 위치, 경로 가용성, 팔레트 리프터 상태 및 아웃바운드 우선순위에 따라 작업을 할당합니다. 이를 통해 각 통로가 하나의 전용 처리 장치에 의존하는 레이아웃보다 시스템 용량을 더 쉽게 조정할 수 있습니다.
그러나 실제 처리량은 전체 시스템에 따라 달라집니다. 셔틀 속도, 로봇 수량, 팔레트 리프터, 컨베이어 및 적재 용량을 함께 평가해야 합니다.
FIFO 및 재고 추적성 개선
식품 창고는 생산 날짜, 배치, 고객 요구 사항에 따라 제품을 관리해야 하는 경우가 많습니다.
WMS는 팔레트 정보, 재고 상태, 보관 위치, 배치 데이터 및 입고 시간을 기록합니다. 정의된 운영 규칙에 따라 아웃바운드 작업에 적합한 팔레트의 우선순위를 지정할 수 있습니다.
그런 다음 WCS는 셔틀 로봇, 리프터, 컨베이어 및 운송 장비를 조정하여 물리적 이동을 완료합니다.
이를 통해 수령 및 보관부터 검색 및 아웃바운드 배송까지 추적 가능한 프로세스가 생성됩니다. 창고 관리자는 각 팔레트의 위치, 언제 창고에 들어갔는지, 어떤 작업으로 팔레트를 옮겼는지 확인할 수 있습니다.
식품 저온 유통 운영의 경우 이러한 수준의 가시성은 재고 관리 및 제품 추적에 필수적입니다.
저온 구역 내 수작업 감소
냉동 창고에서 수동 지게차 작업을 수행하면 몇 가지 문제가 발생합니다. 직원은 저온에 노출되고 차량 이동으로 인해 안전 관리 요구 사항이 증가하며 문을 자주 열면 냉장 효율성에 영향을 미칠 수 있습니다.
셔틀 ASRS에서는 내부 보관 및 검색 프로세스가 자동화됩니다. 직원들은 깊은 창고 통로에 반복적으로 들어가지 않고 주로 지정된 입고, 검사, 피킹, 출고 스테이션에서 근무합니다.
이는 냉장실 내부의 수동 이동을 줄이고 운영 프로세스를 더욱 예측 가능하게 만듭니다.
자동화로 인해 창고 직원의 필요성이 없어지는 것은 아닙니다. 그들의 업무는 작업 관리, 인바운드 검사, 예외 처리, 장비 유지 관리 및 재고 관리로 전환됩니다.
–25°C 작동을 위해 설계된 장비
표준 셔틀 로봇은 저온 설계 없이 단순히 냉동 창고에 보관되어서는 안 됩니다.
DELIECN 냉장 보관 팔레트 4방향 셔틀 로봇은 식품 저온 유통 및 기타 저온 응용 분야를 위해 개발되었습니다. 약 –25°C의 환경에서도 지속적이고 안정적으로 작동할 수 있습니다.
전체 전기 시스템은 저온 보호 설계를 사용합니다. 내한 배터리는 일반 배터리의 용량 손실이 빨라지고 충전 성능이 불안정해질 수 있는 저온 작동이 장기간 지속되는 경우에도 전력 안정성을 유지하는 데 도움이 됩니다.
로봇은 또한 가벼운 기계 구조를 사용합니다. 차량 자체 중량을 줄이면 필요한 적재 용량과 구조적 강도를 유지하면서 가속, 주행, 제동 및 방향 변경에 필요한 에너지가 낮아집니다.
저온 프로젝트에서는 습도, 응결, 성에 제거, 윤활, 케이블, 씰, 센서 및 온도대 간 전환도 고려해야 합니다.
사례 연구: Ruideli 식품 냉장 보관 프로젝트
Ruideli Food는 연간 양고기 가공 능력이 5,000톤 이상인 현대적인 농업 및 식품 가공 기업입니다.
생산 능력이 증가함에 따라 회사는 추가적인 바닥 면적 확장에 의존하지 않고 냉동 제품 보관을 개선해야 했습니다. 주요 요구 사항에는 고밀도 보관, 냉동고 내부 수작업 감소, 정확한 재고 관리 및 전체 프로세스 추적성이 포함되었습니다.
DELIECN은 프로젝트를 위해 –25°C 팔레트 4방향 셔틀 ASRS를 개발했습니다.
약 2,400m² 규모의 자동화된 냉장 창고는 냉장 보관 팔레트 4방향 셔틀 로봇, 팔레트 리프터, 체인 및 롤러 컨베이어, 고밀도 랙킹 및 WMS/WCS 소프트웨어를 사용합니다.
이 시스템은 거의 10미터 높이의 창고 내에서 약 3,484개의 팔레트 위치를 제공합니다.
셔틀 시스템을 선택하기 전에 무엇을 평가해야 합니까?
Ruideli 프로젝트는 팔레트 4방향 셔틀 시스템이 식품 냉장 보관에서 상당한 가치를 창출할 수 있지만 동일한 구성을 모든 창고에 직접 복사할 수는 없음을 보여줍니다.
솔루션을 개발하기 전에 프로젝트 팀은 팔레트 크기, 최대 하중, SKU 및 배치 구조, 평균 보관 기간, 일일 인바운드 및 아웃바운드 볼륨, 계절별 피크, 건물 높이, 보관 온도, 화재 방지 요구 사항 및 ERP 또는 WMS 인터페이스를 평가해야 합니다.
설계 시에는 팔레트 검사, 냉동고 도어 위치, 아웃바운드 준비, 유지 관리 접근 및 향후 확장도 고려해야 합니다.
전체 팔레트 보관 및 검색이 지배적인 창고의 경우 4방향 셔틀 시스템이 분명한 이점을 제공할 수 있습니다. 주로 피스 피킹, 단기 교차 도킹 또는 매우 불규칙한 로드 유닛을 처리하는 시설에는 추가적인 보관 및 처리 기술이 필요할 수 있습니다.
냉장 보관 프로젝트에서 DELIECN과 협력
DELIECN은 통합업체와 협력하여 식품 저온 유통 자동화 프로젝트를 지원합니다.
DELIECN은 팔레트 셔틀 로봇, 리프터, 컨베이어, WMS/WCS 소프트웨어, 기술 문서, 공장 테스트, 시운전 지원, 교육 및 예비 부품을 제공할 수 있습니다.
이 협력 모델을 통해 현지 통합업체는 냉장 보관 가능한 ASRS 장비 및 엔지니어링 지원에 액세스하는 동시에 고객 및 프로젝트 역할을 유지할 수 있습니다.
결론
식품 냉장 보관 분야의 팔레트 4방향 셔틀 시스템의 주요 가치는 단순히 로봇 속도의 향상에만 있는 것이 아닙니다.
냉장 보관 용량을 늘리고, 배치 및 FIFO 관리를 지원하고, 냉장실 수동 작업을 줄이고, 팔레트 흐름 안정성을 개선하고, 재고 데이터를 생산 및 아웃바운드 작업과 연결함으로써 가치를 창출합니다.
Ruideli 프로젝트는 2,400m² 규모의 자동 냉장 창고가 어떻게 약 3,484개의 팔레트 위치를 제공하고, 공간 활용도를 약 3배 향상시키며, 운영 효율성을 60% 이상 높이고, 99.99%의 재고 정확도를 달성할 수 있는지 보여줍니다.
식품 냉장 보관 프로젝트를 개발 중이신가요? DELIECN과 창고 온도, 팔레트 사양, 보관 용량, 처리량 목표, 선호하는 협력 모델을 공유하세요. 당사의 엔지니어링 팀은 귀하의 팀과 협력하여 실용적인 냉장 보관 ASRS 솔루션을 평가할 수 있습니다.
